“近期，硫銨價(jià)格呈現上漲趨勢，我們要抓住這個(gè)黃金期，全力提升硫銨產(chǎn)量，重排車(chē)間調節酸肟比值，逐步將比值控制在最佳穩定狀態(tài)，包裝車(chē)間和銷(xiāo)售人員全力配合，做好裝車(chē)和訂單兩個(gè)環(huán)節的銜接……”自從確定了“不變價(jià)成本下降1000元”的攻堅目標后，魯西集團聚酰胺公司的每一個(gè)人都將“節能增效”四個(gè)字深深的刻進(jìn)骨子里，深挖潛能，不放過(guò)任何一個(gè)降本增收的環(huán)節。

掛圖督辦，推動(dòng)“千元降本”目標落地

為使“不變價(jià)成本下降1000元”目標盡快落地實(shí)施，在“一切成本費用皆可降”理念的指引下，聚酰胺公司根據加氫反應轉化率和選擇性偏低、水合反應轉化率偏低、蒸汽、原料苯消耗高等重大瓶頸、難點(diǎn)問(wèn)題，成立了“提產(chǎn)增效降成本”攻堅小組，公司總經(jīng)理任組長(cháng)，各分管負責人擔任副組長(cháng)，各車(chē)間、科室協(xié)同推進(jìn)，共同梳理節能降耗措施及重點(diǎn)工作，制定優(yōu)化加氫、水合催化劑體系、提升脫氫反應選擇性、減少廢油產(chǎn)出、檢修反萃塔、摻燒多元醇尾氣等計劃，同時(shí)將調節催化劑配比、加大催化劑再生孔板、提高反應器攪拌轉速等具體措施細化到人，明確時(shí)間節點(diǎn)。組織責任人簽訂目標責任狀，將目標“上墻”公示，壓實(shí)責任，接受全體員工監督。

靶向發(fā)力，向節能降耗要效益

聚酰胺公司作為能源消耗企業(yè)，水、電、汽等能耗費用是影響生產(chǎn)成本的重要制約因素，節能降耗是控制成本的最有效途徑。“省的就是賺的！我們必須從節水、節電、節汽抓起，緊盯可降可調的每一個(gè)環(huán)節，盡最大努力降低消耗，讓每一滴水、每一度電、每一方蒸汽都產(chǎn)生效益。”公司負責人任保敏多次在分析會(huì )上強調。

在這一思路的引導下，聚酰胺公司將降耗著(zhù)力點(diǎn)放在了蒸汽與脫鹽水上。重點(diǎn)關(guān)注蒸汽消耗大戶(hù)精餾塔的運行狀態(tài)，不斷摸索調整回流比，蒸汽消耗有了明顯下降。另外，通過(guò)增加總儲水罐，將各車(chē)間的閉路循環(huán)系統進(jìn)行改造，實(shí)現脫鹽水多次循環(huán)使用，降低脫鹽水消耗5t/h；同時(shí)針對環(huán)己酮車(chē)間導熱油爐合成氣消耗高，引入多元醇裝置尾氣，減少合成氣消耗，每日節約合成氣7200Nm3。

脫鹽水和蒸汽消耗降低取得一定成效后，公司上下一鼓作氣，投入解析氣回收項目，將環(huán)己酮脫氫系統的脫氫氣及加氫閃蒸槽中的閃蒸氣進(jìn)行回收，通過(guò)吸附解析去除醇、酮等雜質(zhì)，回收率高達80%，可實(shí)現日效益2.17萬(wàn)元，噸己內酰胺成本下降17元。

此外，聚酰胺公司積極引進(jìn)應用節能新技術(shù)、新設備、新工藝，去年11月份，廢水多效蒸發(fā)MVR熱泵技術(shù)改造項目成功投運，較原工藝每小時(shí)減少蒸汽消耗10噸左右，節約成本1500余元。目前，己內酰胺三效改MVR技改項目正在全力建設中，預計每小時(shí)節約蒸汽23噸，將進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。

深挖潛能，優(yōu)化調整提產(chǎn)降本

除了從消耗中創(chuàng )收，聚酰胺公司還圍繞著(zhù)生產(chǎn)裝置的優(yōu)化運行不斷尋求突破，通過(guò)對標同行企業(yè)，對比關(guān)鍵指標，尋找差異，大膽嘗試，從看似穩定的運行系統中，深挖潛能，提產(chǎn)量、減廢料，找到新的提升點(diǎn)。

重排車(chē)間負責人在對標數據中找到差距，發(fā)現己內酰胺產(chǎn)量與對標企業(yè)相差較大，面對這一問(wèn)題，對各項運行指標進(jìn)行積極優(yōu)化調整，提高肟化釜液冷卻器換熱效果，提高雙氧水濃度，減少廢水排放量，經(jīng)過(guò)反復調試裝置產(chǎn)能明顯提升，己內酰胺產(chǎn)品日產(chǎn)量達1234噸，創(chuàng )歷史新高。

在挖潛過(guò)程中，聚酰胺公司逐漸摸索出了一些門(mén)道，發(fā)現了提質(zhì)增效的突破點(diǎn)。通過(guò)分析排查發(fā)現，加氫催化劑再生系統孔板自開(kāi)車(chē)以來(lái)，從未進(jìn)行過(guò)調整，加氫催化劑再生量一直穩定在300公斤。穩定的運行指標是最佳最優(yōu)運行指標嗎？任保敏及團隊成員面對這個(gè)數據不禁產(chǎn)生的懷疑。

實(shí)踐證明他們的懷疑是對的。經(jīng)過(guò)多方對標學(xué)習，將加氫催化劑再生系統孔板進(jìn)行調整測試，加大再生量，反應器內催化劑活性明顯增強，催化劑加入量逐步減少。此外，公司還不斷大膽嘗試，優(yōu)化調整脫氫反應溫度、水合反應溫度、反應器攪拌轉速等指標，裝置運行更加穩定，中間產(chǎn)品產(chǎn)量進(jìn)一步提升，生產(chǎn)成本顯著(zhù)下降。

伴隨著(zhù)各項措施的有效落地實(shí)施，2023年，聚酰胺公司“節能降本、提質(zhì)增效”工作取得階段性勝利。下一步公司將繼續辨識可降、可增因素，持續開(kāi)展“金點(diǎn)子”“節能隨手撿”等活動(dòng)，不斷強化一線(xiàn)員工成本意識，讓每一位員工都參與到節能降耗工作中，為企業(yè)整體運營(yíng)水平提升做貢獻。